Faktoren, die die Haftung von Elektrotauchlack mit Decklacken und Pulverlacken beeinflussen

Faktoren, die die Haftung von Elektrotauchlack und Decklack beeinflussen

1. Lackzusammensetzung: Die Zusammensetzung sowohl des Elektrotauchlacks als auch des Decklacks spielt eine entscheidende Rolle für die Beschichtungsleistung. Die Grundierung sollte einen hervorragenden Rost- und Korrosionsschutz bieten, während der Decklack eine überlegene Witterungsbeständigkeit, Kratzfestigkeit und ästhetische Anmutung bieten sollte.

2. Beschichtungsprozess:Prozessparameter wie Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Schichtdicke während der Elektrotauchlackierung haben einen erheblichen Einfluss auf die Beschichtungsqualität. Hohe Temperaturen können zu einer rauen Beschichtungsoberfläche führen, während übermäßige Luftfeuchtigkeit zu Blasenbildung führen kann.

3. Oberflächenbehandlung des Substrats: Die Sauberkeit und Rauheit der Substratoberfläche wirken sich direkt auf die Haftung und Verschleißfestigkeit der Beschichtung aus. Eine unzureichende Oberflächenbehandlung während der Elektrotauchlackierung kann zu vorzeitigem Ablösen der Beschichtung führen.

4. Umweltfaktoren: Schadstoffe, Salze und Feuchtigkeit in der Umgebung können die Beschichtung beschädigen und ihre langfristige Leistung beeinträchtigen.

5. Kompatibilitätsprüfung: Fehlende Kompatibilitätsprüfung zwischen Elektrotauchlack- und Decklackprodukten.

Faktoren, die die Haftung von Pulverbeschichtungen beeinflussen

1. Pulverqualität: Die Partikelgröße, Fließfähigkeit und Farbe des Pulvers wirken sich direkt auf das Aussehen und die Leistung der Beschichtung aus. Große Partikelgrößen können zu einer rauen Beschichtungsoberfläche führen, während eine schlechte Fließfähigkeit zu Sprühschwierigkeiten führen kann.

2. Pulverbeschichtungsprozess: Prozessparameter wie Beschichtungstemperatur, Druck und Geschwindigkeit wirken sich erheblich auf den Schmelzfluss und die Haftung des Pulvers aus. Übermäßige Temperaturen können die Beschichtungsfarbe verdunkeln, während ein hoher Druck die Schichtdicke unnötig erhöhen kann.

3. Umweltfaktoren: Schwankungen der Umgebungsfeuchtigkeit und -temperatur können die Aushärtungsgeschwindigkeit und die Beschichtungsleistung beeinflussen. Hohe Luftfeuchtigkeit kann dazu führen, dass Partikel auf der Beschichtungsoberfläche erscheinen.

4. Kompatibilitätsprüfung: Fehlende Kompatibilitätsprüfung zwischen Elektrotauchlack- und Pulverbeschichtungsprodukten.

Lösungen

1. Geeignete Lackkomponenten auswählen: Wählen Sie Grundierungen, Decklacke und Pulver, die für die Anwendungsumgebung und -anforderungen geeignet sind und sicherstellen, dass sie den Standards für Rostschutz, Korrosionsbeständigkeit und Witterungsbeständigkeit entsprechen.

2. Beschichtungsprozess steuern: Regulieren Sie Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Schichtdicke während des Beschichtungsprozesses streng, um optimale Ergebnisse zu erzielen.

3. Oberflächenbehandlung des Substrats:Reinigen und behandeln Sie die Substratoberfläche gründlich vor, um die Haftung und Verschleißfestigkeit der Beschichtung zu verbessern.

4. Umweltkontrolle: Ergreifen Sie Maßnahmen zur Reduzierung von Umweltverschmutzungen, Salzen und Feuchtigkeit, wie z. B. Luftreinigung und Entfeuchtungsgeräte in Innenräumen.

5. Pulverqualität verbessern:Verwenden Sie hochwertige, stabile Pulver und kontrollieren Sie Parameter wie Partikelgröße und Fließfähigkeit streng.

Probleme beim Beschichtungsprozess

1. Unregelmäßige Beschichtung: Erscheint als Nahtstellen, ungleichmäßige Beschichtungsfarbe oder schlechte Beschichtungsglätte.

2. Übermäßige Schichtdicke: Führt zu Durchhängen, Oberflächenaustrocknung mit einer unversiegelten Unterschicht oder Hautbildung der Beschichtung.

3. Unzureichende Schichtdicke: Tritt auf, wenn die Beschichtung nach der Standardanzahl von Durchgängen nicht die erforderliche Dicke erreicht. Unsachgemäße oder nicht standardmäßige Beschichtungsoperationen können ebenfalls zu starkem Abblättern der Farbe führen, was das Aussehen und die Leistungsqualität des beschichteten Materials erheblich beeinträchtigt.

Hinweis: Viele Probleme mit dem Abblättern der Beschichtungsoberfläche oder einer mangelhaften Beschichtungsqualität stehen in engem Zusammenhang mit der Technik des Bedieners. Eine unsachgemäße Bedienung der Spritzpistole ist eine Hauptursache für Beschichtungsfehler, die sich typischerweise in den drei oben genannten Aspekten manifestieren.

Wichtige Überlegungen für die Bedienung der Spritzpistole

1. Pistolenabstand: Der Abstand zwischen der Düse der Spritzpistole und der beschichteten Oberfläche, bekannt als Pistolenabstand, sollte idealerweise 300–400 mm betragen. Ein zu geringer Abstand führt zu übermäßigem Spritzdruck und Rückstoß, was zu ungleichmäßiger Beschichtung und übermäßig dicken Filmen in bestimmten Bereichen aufgrund eines schmalen Spritzmusters führt. Ein zu großer Abstand verursacht Druckverlust und Farbzerstreuung, was zu einer unzureichenden Schichtdicke aufgrund eines zu breiten Spritzmusters führt.

2. Sprühfächerwinkel:Der Sprühfächer sollte senkrecht zur beschichteten Oberfläche stehen. Achten Sie bei manueller Bedienung darauf, dass die Sprühbreite nicht zu groß ist, da dies aufgrund von betrieblichen Herausforderungen zu erheblichen Winkelabweichungen führen kann, was zu ungleichmäßiger Beschichtung führt.

3. Bewegungsrichtung und -geschwindigkeit der Spritzpistole: Die Spritzpistole sollte parallel zur beschichteten Oberfläche und senkrecht zum Sprühfächer bewegt werden, um eine gleichmäßige Beschichtung zu gewährleisten. Halten Sie eine konstante Geschwindigkeit von 300–400 mm/s ein. Instabile Geschwindigkeiten führen zu ungleichmäßiger Schichtdicke – zu schnell führt zu dünnen Beschichtungen, während zu langsam zu dicken Beschichtungen führt.

Hinweis: Die obigen drei Punkte unterstreichen die Bedeutung der Einhaltung der Standardarbeitsverfahren während des Beschichtungsprozesses, um optimale Beschichtungsergebnisse zu erzielen.

Haftungstest: Filmdicke und Abstandsauswahl

• Gesamte Filmdicke 0–60 μm: Verwenden Sie einen Kreuzschnitt-Schneidklingenabstand von 1 mm. Dieser Abstand ist für harte Substrate geeignet; für weiche Substrate auf 2 mm erhöhen.

• Gesamte Filmdicke 60–120 μm: Verwenden Sie einen Kreuzschnitt-Schneidklingenabstand von 2 mm, anwendbar für harte und weiche Substrate.

• Gesamte Filmdicke 121–250 μm: Verwenden Sie einen Kreuzschnitt-Schneidklingenabstand von 3 mm, geeignet unabhängig von der Substrathärte.