Elektrophoretische Beschichtung, auch als E-Beschichtung bezeichnet, ist ein weit verbreitetes Verfahren zur Aufbringung einer Schutzbeschichtung auf ein Substrat.Verschiedene Faktoren spielen eine wichtige Rolle bei der Bestimmung der Qualität und Wirksamkeit der BeschichtungIm Folgenden sind die wichtigsten Faktoren aufgeführt, die den elektroforetischen Beschichtungsprozess beeinflussen:
1. Spannung
Die Spannung ist einer der wichtigsten Parameter, der die Qualität der elektroforetischen Beschichtung beeinflusst.die die Beschichtung von Teilen verbessern kann, die schwer zu besprühen sind, und die Bauzeit verkürzen kannEine zu hohe Spannung kann jedoch zu Oberflächenfehlern wie einer rauen Textur und der Bildung von "Orange Peel" nach dem Trocknen führen.Die Elektrolyse wird langsamer., was zu einem dünnen und unebenen Farbfilm mit schlechter Haftung führt.
Die Auswahl der Spannung hängt von der Art der Beschichtung und den spezifischen Anforderungen des Projekts ab.und proportional zum Abstand zwischen den ElektrodenZum Beispiel:
- Stahloberflächen: 40-70V
- Aluminium und Aluminiumlegierungen: 60-100V
- Verzinkte Teile: 70-85V
2Zeit der Elektrophorese
Die Zeit, die im Elektrophoresebad verbracht wird, beeinflusst direkt die Dicke des Farbfolies.Es gibt eine Grenze, an der ein weiteres Eintauchen nicht zu einer dickeren Beschichtung führt.Wenn die Eintauferhöhung zu kurz ist, ist die Beschichtung zu dünn.
Die Elektrophoresezeit sollte so kurz wie möglich sein, je nach verwendeter Spannung, wobei die Beschichtungsqualität gewährleistet ist.Es dauert 3 bis 4 Minuten.Wenn das Werkstück eine komplexe Oberflächengeometrie aufweist, müssen möglicherweise sowohl die Spannung als auch die Eintauchzeit angepasst werden.
3. Farbtemperatur
Die Temperatur der Beschichtungsflüssigkeit spielt eine wichtige Rolle beim Ablagerungsprozess. Höhere Temperaturen führen zu einer schnelleren Filmbildung, können aber auch zu rauen Oberflächen und schlechtem Erscheinungsbild führen.Umgekehrt, niedrigere Temperaturen verlangsamen den Ablagerungsprozess, liefern aber eine dünnere und gleichmäßige Beschichtung.
Die Farbtemperatur wird typischerweise zwischen 15°C und 30°C kontrolliert.die überwacht werden sollte, um eine übermäßige Erwärmung zu vermeiden.
4Feststofffraktion und Pigment-Basis-Verhältnis
Der Feststoffgehalt in der Beschichtung beeinflusst sowohl die Opazität als auch die Stabilität.Der Feststoffgehalt wird typischerweise mit Destillationswasser auf 10% bis 15% reduziert.Wenn der Feststoffgehalt zu gering ist, hat die Beschichtung eine schlechte Versteckbarkeit und es kann zu Pigmentniederschlag kommen.Das führt zu rauen Beschichtungen mit schlechter Haftung.
Das typische Pigment-Basen-Verhältnis für Beschichtungen beträgt etwa 1:2, mit hochglänzenden Beschichtungen im Verhältnis 1:4- Der Pigmentgehalt sollte regelmäßig angepasst werden, um die gewünschte Qualität der Beschichtung zu erhalten.
5. pH-Wert der Farbe
Der pH-Wert der Beschichtungslösung hat einen direkten Einfluss auf die Stabilität des Bades und die Qualität der Beschichtung.die zu einem dünneren Film führtWenn der pH-Wert jedoch zu niedrig ist, wird der Oberflächenglanz inkonsistent und die Stabilität der Beschichtung sinkt, was zu Rauheit und schlechter Haftung führt.
Während des Prozesses wird der pH-Wert typischerweise zwischen 7,5 und 8 kontrolliert.5In einigen Fällen, wenn der pH-Wert steigt, können Zusatzstoffe wie pH-arme Lösungen oder Ionenaustauschharze verwendet werden, um ihn anzupassen.
6. Farbwiderstand
Der Widerstand der Beschichtungslösung wird durch die im System vorhandenen Verunreinigungen wie z.B. Ionen aus früheren Verfahren beeinflusst.es kann zu rauen Oberflächen und Nadellöchern im Farbfilm führen.
Um eine hochwertige Beschichtung zu erhalten, muss die Lacklösung möglicherweise gereinigt werden, wobei eine Kathodenabdeckung verwendet werden kann, die schädliche Ionen wie Ammonium, Calcium und Magnesium entfernt.Gewährleistung der Stabilität der Lösung und Verhinderung von Defekten im Lackfilm.
7. Abstand zwischen Werkstück und Kathode
Der Abstand zwischen dem Werkstück und der Kathode ist ein weiterer wichtiger Faktor.der Farbfilm kann zu dick werdenDer Abstand zwischen den Arbeitsstücken sollte in der Regel mindestens 20 cm betragen.wenn die äußere Schicht dick ist, die innere jedoch dünn bleibt, sollte eine Hilfskathode verwendet werden, um eine einheitliche Beschichtung zu gewährleisten.
Zusammenfassend kann gesagt werden, daß die gewünschte Qualität inElektrophoretik überzogenDie Anwendungsdauer des Werkstücks hängt von der genauen Steuerung mehrerer Faktoren ab, darunter Spannung, Eintauchtzeit, Farbtemperatur, Feststoffgehalt, pH-Wert, Farbwiderstand und Abstand zwischen Werkstück und Kathode.Jedes dieser Elemente muss entsprechend den spezifischen Anforderungen des Beschichtungsprozesses optimiert werden, um sicherzustellen, dass das Endprodukt die gewünschten Standards für die Haltbarkeit erfüllt, Aussehen und Leistung.